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www.RIF-eV.de | Zielgerichtete Auswahl von CPPS-Lösungen | 06.12.2019

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Zielgerichtete Auswahl von CPPS-Lösungen

Im Rahmen der Projektarbeiten ging es in einem ersten Schritt um die Ist-Aufnahme der bestehenden Linie, um aus diesen Daten und den Ideen der Projektbeteiligten Ziele und messbare Indikatoren (sogenannte KPI, Key Performance Indikatoren) zu erarbeiten.

Die Durchführung dieser Ist-Aufnahme diente im Wesentlichen zur Bewertung der vorliegenden Gegebenheiten des Ausganszustands im Endmontagebereich der Produktionslinie Wagner. Die Prozessaufnahme lieferte die notwendigen Einsichten hinsichtlich Arbeitssystemgestaltung, Teilebereitstellung, Gehwege sowie die zu bewegenden Gewichte durch die Mitarbeiter. Zu diesem Zweck wurden durch die Projektpartner LP und InSystems die bestehenden Arbeitsplatzsysteme und deren Anordnung im Hallenlayout vermessen, maßstäbliche Skizzen angefertigt und die daraus resultierenden Laufwege der Mitarbeiter mittels MTM analysiert.

Abbildung 35: Layoutskizze Endmontage Wagner-Linie

Die Endmontageplätze im Ausgangszustand erwiesen sich als sehr einfache, großflächige Arbeitstische, die weder über eine Höhenverstellung, noch über eine ergonomische Teile- und Werkzeugbereitstellung verfügten. Die Laufwege, um die vorkommissionierten Trays vom Pufferband zu den Montagetischen zu verbringen waren für das Montagepersonal teilweise sehr weit. Dementsprechend war dann nach erfolgter Montage eines Bürostuhls das Tragen und Ablegen des fertigen Produkts auf dem Abführband mit hoher Kraftanstrengung für das Personal bei ebenfalls relativ weiten Gehwegen verbunden. Des Weiteren konnten, bedingt durch die Komplexität und die hohe Varianz in der Endmontage, nicht alle notwendigen Einzelteile an den Montageplätzen bereitgestellt werden. Diese mussten von den Mitarbeitern vor Montagebeginn auftragsbezogen abgezählt von einem zentralen Bereitstellungstisch geholt werden.

Abbildung 36.1: Endmontageplatz für Variantenteile
Abbildung 36.2: Lagerplatz für Variantenteile

Mittels MTM-Analyse wurden die nicht-wertschöpfenden Laufwege des ursprünglichen Zustands (Ausgangslage) erfasst:

  • Geh- und Handhabungswege zum Holen vorkommissionierter Trays mit weitester Entfernung Arbeitsplatz – Kommissionierband => 31,5 Sek.
  • Geh- und Handhabungswege zum Holen vorkommissionierter Trays mit kürzester Entfernung Arbeitsplatz – Kommissionierband => 23,5 Sek.
  • Geh- und Handhabungswege für die Umsetzung fertig montierter Produkte auf das Transportband in den Verpackungsbereich => 23,3 Sek.

Aus den o. g. Daten wurden vier zentrale Ziele und KPI für das Projekt fixiert:

Ziele

  • Verbesserung der Ergonomie
  • Steigerung der Mitarbeiterzufriedenheit
  • Erhöhung der Flexibilität
  • Hebung von Ratiopotenzialen

KPI

  • Lastenhandhabung (bewegte Lasten pro Tag)
  • Mitarbeiterzufriedenheits-Score
  • Anlernzeiten für Mitarbeiter
  • Wertschöpfungsanteil (Primär-Sekundär-Zeiten)

Im nächsten Schritt wurde die AGV-Technologie näher betrachtet und unter Berücksichtigung der definierten Zielsetzung ein Anwendungsszenario definiert. Das Projektteam entschied sich nach vielen Messebesuchen und Gesprächen mit Herstellern für das dänische Unternehmen MIR, das eine passende Lösung anbieten konnte. Die AGV sollten größere Stuhlkomponenten (z. B. von der Vormontage bereits fertiggestellte Stuhlober- oder Unterteile) innerhalb der Produktionslinie frei navigierend an bestimmten Stationen abholen und in die Montagebereiche liefern – ein durchaus anspruchsvolles Unterfangen, wie sich herausstellte. Die AGV-Technologie stand zu Beginn des Projektes noch im Anfangsstadium ihrer Entwicklung.