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Befähigung und Umsetzung

Neben der o. g. intensiven Einbindung der Mitarbeiter war es unerlässlich, einen genauen Blick auf die Kompetenzen der einzelnen Beschäftigten zu werfen und diese bei Bedarf den neuen Anforderungen anzupassen. Dabei konnten Ergebnisse eines weiteren Forschungsprojekts mit dem Schwerpunkt in der Kompetenzentwicklung auf das STEPS-Projekt übertragen werden. Diese Erkenntnisse wurden für die Wagner-Linie im Bereich der Führungskräfte eingesetzt. Diese wurden nach einer Kompetenzmatrix hinsichtlich aller relevanten Kriterien (wie z. B. Führung, Technik, Sozialkompetenz etc.) vom zuständigen Bereichsleiter eingruppiert. Entsprechend des Kompetenzprofils wurden Schulungs- und Trainingsmaßnahmen aufgesetzt. Zu den ersten Maßnahmen gehörten bspw. Workshops zum Thema Robotik.

Die Mitarbeiter der Vor- und Endmontage wurden durch Inhouse-Schulungen an Ihre neuen Aufgaben herangeführt. Auch die wissenschaftlichen Mitarbeiter der Projektpartner haben hier wertvolle Hilfestellung geleistet, da sie mit viel Fachwissen und Einfühlungsvermögen einen wichtigen Beitrag zur Professionalisierung der Belegschaft geleistet haben. Die ergriffenen Maßnahmen wurden über die gesamte Projektlaufzeit weiter verfeinert und auch für die Zukunft institutionalisiert. Beispiele hierfür sind Train-the-Colleague-Meetings, Job-Rotations der Schichtführer und Bereichsleiter bei Ihren Kollegen sowie ein regelmäßiger Austausch innerhalb des gesamten Führungskreises. Ganz besonders die Schichtführer dienten darüber hinaus als die zentralen Multiplikatoren für Ihre jeweiligen Mitarbeiter auf dem Hallenboden. Bereits im letzten Drittel des Projekts konnte die neue Produktionslinie Wagner in Betrieb genommen werden. Informationen zum Demonstrator sind in Abbildung 38 dargestellt.

Für den Transport zwischen den Montagebereichen wurden smarte FTS integriert, siehe Abbildung 39. Dadurch werden unnötige Wegstrecken für die Mitarbeiter eliminiert und die Zeit für die Montage erhöht sich signifikant. Zudem werden die physischen Belastungen durch das reduzierte Materialhandling stark reduziert. Im Gegensatz zu herkömmlichen Systemen navigieren die neuen FTS vollkommen selbständig, sind lernfähig und kommunizieren per WLAN. Außerdem wurde organisatorisch die Trennung von Vor- und Endmontage ermöglicht. In der bisherigen Fertigungsorganisation wurde ein Stuhl immer von einem Mitarbeiter komplett montiert. Dies hatte mehrere Nachteile. Zum einen mussten aufgrund der Variantenvielfalt Sonderteile (aus einem „Material-Supermarkt“) bereitgestellt werden. Zum anderen waren die Prozesse aufgrund der hohen Arbeitsinhalte komplex woraus gering standardisierte Prozesse mit nicht-wertschöpfenden Tätigkeiten resultierten. Durch die konsequente Trennung vorbereitender Tätigkeiten (z. B. die Verschraubung von Lehnenrahmen, Kopfstützen oder die Vormontage von Armlehnen) von der „echten“ Endmontage konnten die Prozesse wesentlich klarer strukturiert und eine hohes Maß an Primärzeit (Zeit für die Stuhlmontage) gewonnen werden.

Zusätzlich wurde die ergonomische Optimierung der Arbeitsplätze durch die Reduzierung von Arbeitsinhalten ermöglicht, siehe Abbildung 40. Einerseits wurde eine physische Entlastung der Mitarbeiter durch Schwenk- und Abschiebevorrichtungen der Stühle realisiert. Andererseits wird der Mitarbeiter durch Arbeitsanweisungen über Bildschirme unterstützt und qualitätsrelevante Merkmale wie Drehmomente des Akkuschraubers werden überwacht und dokumentiert. Dies wurde über eine Vernetzung der Arbeitsplätze mit dem Montageleitstand ermöglicht.