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Befähigung und Umsetzung
Der bisherige Stillage-Prozess sah vor, dass alle Verpackungsaufträge vom Bereichsleiter anhand einer vorgegebenen Priorisierungsliste nach Dringlichkeit sortiert werden. Dieser wiederum übergab dem Staplerfahrer ein Paket mit mehreren Aufträgen, woraufhin alle Materialien samt Verpackungsmittel ausgelagert und in einer Vorbereitungszone abgestellt wurden.
Der Arbeitsvorbereiter griff die zusammengestellten Materialien aus der Vorbereitungszone auf und wies sie einem freien Packtisch zu, woraufhin der eigentliche Verpackungsprozess startete. Nach Beendigung des Auftrages räumte der Staplerfahrer den Packtisch ab und fuhr das Material in den Warenausgang.
Diese Tätigkeiten basierten oft nur auf menschlichem Handeln und waren technisch wenig unterstützt. Fehlervermeidung wurde zwar im Ansatz mit den gängigen Lean-Werkzeugen wie z. B. bebilderten Arbeitsanweisungen durchgeführt, diese waren aber kein Garant für fehlerfreies Arbeiten, wie es z. B. bei hartem Poka Yoke der Fall ist.
Da der einzelne Bereich im Unternehmensgeflecht nicht autark agiert, sondern auch immer von vor- bzw. nachgelagerten Prozessen abhängig ist, wurde sowohl die interne als auch externe Kommunikation gesucht, um Inseloptimierungen zu vermeiden.
Alle beteiligten Führungsebenen der MSP GmbH wurden zum aktuellen Prozess befragt. Hierzu zählten die Vorgesetzten in den Abteilungen Wareneingang, Packbereich und Warenausgang sowie deren unterstellten Fachbereichen wie z. B. Wareneingang CP (Contract Packaging).
Des Weiteren wurden verschiedene Anwenderworkshops bzw. Arbeitstreffen mit den Konsortialpartnern durchgeführt; nicht zuletzt auch, um einen anderen Blickwinkel zu erhalten. Im Vorfeld wurden Filme über die kritischen Prozesse gedreht, die die Problematik im Stillage-Bereich abbilden. Gemeinsam wurden diese Filme analysiert und lieferten in Verbindung mit Prozessbeobachtungen auf dem Shopfloor reproduzierbare Ansatzpunkte, die bei der Entscheidungshilfe und bei der Generierung von Lösungskonzepten hilfreich waren.
Der Informationsaustausch mit dem Kunden erfolgte dergestalt, dass die Idee einer CPPS-Lösung bzw. das Anstreben einer technisierten Prozessverbesserung im Bereich Stillage vorgestellt und besprochen wurde. In diesem Zuge wurde zudem ergründet, wie sich Änderungen auf den Status Quo auswirken und sichergestellt, dass nicht am Kunden „vorbeioptimiert“ wird.
Unter Berücksichtigung der übergeordneten KPI und Kennzahlen sind die Erkenntnisse, die aus all diesen Gesprächen gewonnen wurden, zu drei kritischen Erfolgsfaktoren verdichtet und das Umsetzungskonzept detailliert worden:
Konzept einer möglichst papierlosen Ein- und Auslagerung des Materials
· Automatisierte Rückmeldung von (Teil-)Fertigmeldungen
· Digitalisierung des Arbeits- bzw. Packplatzes
In der Praxis bedeutet dies, dass der Staplerfahrer, der das Material auslagert und das Verpackungsmaterial zusammenstellt, nicht mehr physische Auftragspakete durch den Arbeitsvorbereiter zugeteilt bekommt. Die Auftragserteilung erfolgt vollautomatisch durch einen Industrie-PC am Stapler, der die vom Kunden vorgegebene Priorisierungsliste berücksichtig.
Eine manuelle Korrektur bzw. das Umgehen der Priorisierungsliste ist bei Bedarf zwar immer noch möglich, jedoch nur noch bewusst und in Absprache mit der übergeordneten Führungskraft.
Positiver Synergieeffekt ist die Vorgabe eines effizienten Staplerweges durch die Regalreihen, da im Hintergrund ein Auslagerungsalgorithmus arbeitet, der nicht nur die menschlichen Fehler reduziert, sondern auch die Freiheitsgrade des Auslagerers reduziert, indem die Lagerorte der Materialien in optimaler Anfahrreihenfolge angezeigt werden.
Im Zusammenspiel mit neu eingeführten Tablets am Packplatz, an denen die Mitarbeiter ihren aktuellen Status mitteilen, kann der Staplerfahrer die verschiedenen Belegungsstadien eines Packtisches anhand einer einfachen Visualisierung (Ampelfarben) genau erkennen:
· rot: Packtisch belegt, Mitarbeiter packt Auftrag
· gelb: Auftrag abgeschlossen, Material bereit zum Versand
· grün leer: Packtisch zum Einrichten bereit, Material kann angestellt werden
· grün mit Auftragsnummer: Packtisch ist eingerichtet, Packauftrag kann starten
Durch die Anzeige dieser Daten besitzt der Staplerfahrer gegenüber dem vorherigen Prozess einen erheblichen Informationsvorsprung, so dass komplette Tätigkeitsabfolgen und Doppelhandlings entfallen, die in der Vergangenheit auf Zuruf erfolgten und/ oder menschlicher Steuerung bedurften.
Der Umweg über das Abstellen in die Vorbereitungszone entfällt; das Material kann direkt an einen „grünen“ Tisch angestellt werden. Der Versand muss nicht mehr durch den Packer oder Arbeitsvorbereiter organisiert werden. Ist ein Tisch „gelb“ kann dieser selbstständig abgeräumt werden.
Ähnliche Verbesserungen ergeben sich auch für den direkten Mitarbeiter. Durch die Ausrüstung des Packtisches mit Tablets und derselben Anzeige des Belegungsplanes, erfolgt die Steuerung nicht mehr durch den Bereichsleiter, sondern der Packtisch kann eigenständig gewechselt und übernommen werden.
Eine Überprüfung der Packzeit ist ebenfalls geplant. Bei Übernahme des Packtisches wird eine Stoppuhr gestartet, die die benötigte Bearbeitungszeit des Auftrages misst und mit der auf MTM-Analysen basierenden Vorgabezeit vergleicht. Hierbei steht ausdrücklich nicht die Überwachung einer einzelnen Person im Vordergrund, sondern ob eine wie auch immer geartete Abweichung von Vorgabezeit zu Packzeit existiert.
Die Überlegung hierbei beruht eher auf der Überprüfung der generellen Arbeitsweise, die eventuell durch Schulungen aufgefrischt werden muss. Denkbar ist auch, dass die Arbeitsmethode, welche der MTM-Studie zu Grunde liegt, einer Korrektur bedarf und somit neu bewertet werden muss.
Dennoch kann die Zeitnahme, z. B. bei unvorhergesehenen Problemen, jederzeit angehalten werden. Hierfür ist ein Alarm-Knopf vorgesehen, der dem Bereichsleiter bei Betätigung signalisiert, dass ein Mitarbeiter Hilfe benötigt.
Die letzte Verbesserung des Packtisches in Verbindung mit CPPS-Lösungen resultiert in der Anzeige des eigentlichen Packauftrages. Alle Daten zum Auftrag und die Verpackungsrichtlinien stehen dem Mitarbeiter online zur Verfügung und können bei Bedarf am Tablet abgerufen werden. Dies war auch in der Vergangenheit durch einfaches Auslesen des Auftrages möglich. Zusätzlich ist jedoch eine bebilderte bzw. filmische Arbeitsanweisung angedacht, die für jeden Auftrag individuell hinterlegt werden kann und somit zu einer wesentlichen Vereinfachung der Arbeit für den Mitarbeiter als auch für die Führungskraft führt. Zudem erfolgt ein weitreichender Ausschluss von potenziellen Fehlerquellen durch eine einfache Visualisierung.
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